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太原金圆水泥利用余热发电边产水泥边发电

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摘要: 中国建材集团一批科技创新成果列入国家节能减排技术推广目录
日前,由集团组织推荐的《预烧成窑炉技术》、《水泥膜法富氧燃烧技术》、《陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺》等列入科技部编制的《节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)》和工信部、全国节水办等联合编制的《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录(第一批)》,也是建材行业唯一入选上述国家节能减排技术推广目录的单位。
中国建材总院开发的《预烧成窑炉技术》、《水泥膜法富氧燃烧技术》、《水泥行业能源管理和控制系统》三项技术成果列入科技部编制的《节能减排与低碳技术成果转化推广清单(第一批)》。其中作为973项目的技术成果,“预烧成窑炉技术”主要用于水泥生产线预分解窑的新线建设或对分解炉系统的技术改造,可以实现窑熟料产量大幅度提高、熟料烧成热耗下降、水泥熟料强度增加、窑尾废气浓度降低等,较传统新型干法水泥技术,增加产量10%~20%,降低烧成热耗5%~10%,吨熟料减排CO215~31千克。“水泥膜法富氧燃烧技术”多用于现有预分解窑的技术改造,包括窑头、窑尾燃烧装置的改造,与采用传统空气相比,该技术可节约燃煤约5%~10%,吨熟料减排CO216~33千克;以日产5000吨新型干法水泥生产线为例,每年生产300天计,吨熟料煤耗为111千克标煤,则全年可节约标煤0.8~1.7万吨,减排CO22.2~4.6万吨。“水泥行业能源管理和控制系统”通过工业化和信息化技术的融合,实现水泥生产及能源消耗精细化管理,从而提高生产过程能源效率,以5000吨/日新型干法水泥生产线为例,每年生产300天计,则年节约标煤1650~3300吨、电耗200~600万度,减排CO25100~10800吨。
巨石集团的《玻璃纤维中水回用技术》和咸阳陶瓷院的《陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺》入选工信部、全国节水办等联合编制的《国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录(第一批)》。其中“玻璃纤维中水回用技术”主要用于处理回用玻璃纤维废水,该技术集成絮凝、气浮、MBR膜生物反应器、多级渗透处理、PLC自动控制等技术,预计2015年普及率达80%时,年节水量约760万m3。“陶瓷砖新型干法制粉短流程节水工艺”主要用于替代传统的高能耗湿法制备粉料工艺,与湿法制备粉料相比,节水效果可达70%。
近年来,集团高度重视建材行业传统产业的节能减排和清洁生产工作。在宋志平董事长、姚燕总经理的指导下,集团组织所属院所与企业协调配合,围绕美丽中国建设积极开展建材工业节能减排技术的研发、示范及推广应用,取得了一批重要科技创新成果,2013年集团消纳工业固体废弃物7300多万吨,水泥余热发电量约59亿千瓦时,相当于节约212万吨标准煤,减少二氧化碳排放556万吨,减少二氧化硫排放1.8万吨,有力的推动了集团的节能减排发展。
集团公司将借助国家相关部委平台进一步加大项目成果的应用、推广,引领行业的节能减排、清洁生产和转型升级,提升集团在行业中的创新主体作用和核心竞争力。

摘要:
太原金圆水泥有限公司利用生产过程中产生的余热发电,年发电量达5400万千瓦时,节约标煤近2万吨。
  太原金圆水泥有限公司利用生产过程中产生的余热发电,年发电量达5400万千瓦时,节约标煤近2万吨。
  
  11月初,记者在阳曲县太原金圆水泥有限公司采访时了解到,该公司利用水泥生产过程中的低温余热发电,为企业节约标煤2万吨,二氧化碳排放量也大幅降低。
  
  金圆公司生产助理郑建发介绍,随着工艺的发展,发达国家水泥工业节能技术水平发展很快,低温余热在水泥生产过程中被回收利用,水泥熟料热能利用率已有较大提高。我国由于节能技术、装备水平限制和观念影响,在窑炉工业企业中,仍有大量中、低温废气余热资源未充分利用,浪费现象比较突出。郑建发说,一方面,企业在生产水泥过程中,用电量需求非常大,全年耗电1.2亿千瓦时左右。另一方面,生产线上产生的热量非常大,却得不到有效利用,热量都白白排放掉,造成了能源浪费。
  
  资料显示,新型干法水泥熟料生产企业中,窑头熟料冷却机和窑尾预热器排出的废气为350
左右,热能约为水泥熟料烧成系统热耗量的35%。郑建发说,低温余热发电技术可将这部分原来排放到大气中的废气余热进行回收利用,使水泥企业能源利用率提高到95%以上,经济效益十分可观。
  
  金圆公司一期工程总投资4.2亿元,投产后年生产熟料120万吨,高标号、高性能水泥160万吨。为了进一步降低水泥生产综合能耗,响应国家循环经济的号召,公司投资6000万元,利用日产4000吨熟料生产线窑头、窑尾废物余热,建设了一座7.5MW纯低温余热发电站。
  
  郑建发介绍,项目改造前低温烟气通过增湿塔直接排放,改造后通过余热发电锅进行热交换后排放,充分利用新型燃烧器等项目降低能耗,实现了主要产品种类、产能不变,却可大量回收和循环利用水泥窑废弃,提高资源利用水平。不消耗能源,充分利用废气余热,大量减排二氧化碳,进一步降低水泥生产电耗,具有利废、环保、节能效果。
  
  目前,该公司余热发电已成功并网,年发电量可达5400万千瓦时,节约标煤近2万吨,所发电量全部用于企业水泥生产。
  
  郑建发说,目前国内运行的新型干法水泥熟料生产线,采用余热发电技术节能降耗的企业比较少,随着经济快速发展、新型节能技术推广应用,充分利用有限资源和发展水泥窑余热发电项目已成为水泥业发展的趋势之一,也完全符合国家循环低碳的产业政策。
  
  相关专家表示,低温余热发电项目是先进技术和环保要求结合下的必然趋势和产物,它充分利用生产过程中散发的余热发电,不仅能提高资源综合利用率,变废为宝,还节省了企业成本,是控制大气污染,保护臭氧层,减少能源消耗的有效手段和途径,也是企业提高能源利用效率,降低成本,提高产品市场竞争力,减少温室气体排放和保护环境的重要措施。目前,该技术经多年发展已日益成熟,越来越受到企业重视,国内已建成多座纯低温余热发电站,水泥行业低温余热发电前景十分广阔。

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